給超大口徑鑄管內襯時戴上兩道“滾圈”,這是北營鑄管公司又一項新技術，提升了鑄管內襯質量和合格率，并填補行業一項技術空白。

　　超大口徑鑄管在內襯混凝土防腐層時合格率偏低，即便采取“強襯”技術，也極易產生塌襯、空腔和鼓包等質量問題，進而造成水泥、內襯沙等原輔料的損耗浪費，亦或產生飛車等安全隱患，這也成為鑄管行業著力解決的一項技術課題。

　　近年來，隨著“本鋼牌”超大口徑鑄管市場銷量攀升，行業領先地位的確立，該公司也在加快技術創新的步伐。針對四號超大口徑鑄管內襯機的設備技術改造，以提質降耗創精品為攻關目標。工程技術人員先后采用了多種技術措施進行試驗，最終確定了采用在管體加兩道“滾圈”的新的生產工藝技術，攻克了這一技術難題。他們根據鑄管內襯時，管體與內襯機驅動托輥“硬性”鏈接裝置生產工藝，設計了與驅動托輥相匹配的“滾圈”。當超大口徑鑄管內襯作業時，先將兩道“滾圈”鑲套在管體上，采用法蘭式螺栓緊固法固定，帶動管體同步高速旋轉達到離心力技術要求。此滾圈新工藝技術適用于DN1800-2600超大口徑鑄管，徹底解決了管體離心力不足，產生扭力，管體跳動“啃噬”驅動輥等技術難題，內襯附著力強，并消除了產生飛車的安全隱患問題。同時，也提高了驅動輥的使用壽命，減少了外委修復費用，一舉兩得。

加裝“滾圈”全新的生產設備工藝技術，提高了襯層機的設備運行精度，降低了設備故障率，超大口徑鑄管混凝土內襯質量提高顯著。在執行云南某項目合同DN2000T型鑄管生產中，直接減少內襯不良品90支，降低了鋼鐵量、水泥和襯層砂等原輔料的損耗，增加優質精品產量630余噸，產生了可觀的經濟效益。